تاثیر تکنولوژی بر قیمت مقاطع فولادی
فولاد در جامعه ما عمیقا جا افتاده است. ساخت خانه ها, مدارس و بیمارستان ها و پل ها و اتومبیل ها و کامیون ها برای نام بردن از چند نمونه به شدت بر فولاد متکی است. فولاد همچنین یک عنصر جدایی ناپذیر برای انتقال انرژی خواهد بود. با پنل های خورشیدی و توربین های بادی و سدها و وسایل نقلیه الکتریکی که همه به درجات مختلفی به آن بستگی دارند. از سال ۱۹۷۰ تقاضای جهانی برای فولاد بیش از سه برابر افزایش یافته است و همچنان با رشد اقتصادها و شهر نشینی و مصرف کالاهای بیشتر و ایجاد زیر ساخت ها به افزایش ادامه می دهد. (جهت مطالعه بیشتر به دنیای نانوتکنولوژی مراجعه نمایید)
در میان صنایع سنگین بخش آهن و فولاد از نظر انتشار Co2 در رتبه اول و در مصرف انرژی رتبه دوم را دارد. بخش آهن و فولاد به طور مستقیم سالانه ۲.۶ گیگاتن دی اکسید کربن تولید می کند. که ۷ درصد کل جهانی را از سیستم انرژی و بیشتر از انتشارات کل حمل و نقل جاده ای است. بخش فولاد در حال حاضر بزرگترین مصرف کننده صنعتی است. زغال سنگ که حدود ۷۵ درصد از نیاز انرژی آن را تامین می کند. زغال سنگ که برای تولید گرما و تولید کک استفاده می شود که در واکنش های شیمیایی لازم برای تولید فولاد از سنگ آهن نقش دارد.
تاثیر فناوری جدید در صنعت فولاد ایالات متحده تاثیرات شگرفی بر بهره وری کل در یک صنعت داشته است. (جهت مطالعه بیشتر به فرآیند آلومینایزینگ در فولاد مراجعه نمایید)
این تحقیق به بررسی تاثیر نوآوری تکنولوژیکی اصلی بر روی صنعت فولاد ایالات متحده می پردازد. و میزان سطح تولید را در مورد قیمت ها در یک دوره ۴۰ ساله تجزیه و تحلیل می کند.
این مطالعه نشان می دهد که چگونه فناوری می تواند باعث تخصص مجدد شود. سهم بازار کارخانه هایی که از مینی میل ها استفاده می کنند به طور قابل توجهی افزایش یافت. اما فناوری قدیمی تر تولید یکپارچه عمودی به طور کامل جابجا نشد. در عوض کارخانه های یکپارچه عمودی کم بازده از صنعت بیرون رانده شدند و خروجی به تولیدکنندگان کارآمدتر تخصص داده شد.
بهره وری صنعت تنها در صورتی افزایش می یابد که کارخانه بازدهی بیشتری داشته باشد. بلکه به دلیل تغییر منابع از کارخانه های کم بازده به کارخانه های پربازده تر تبدیل شوند. (جهت خرید و بررسی به قیمت ورق مراجعه نمایید)
صنعت فولاد تاثیر عمده ای بر جغرافیای فعالیت اقتصادی داشته بلکه بازده تولید را نیز به میزان قابل توجهی افزایش داد. در نتیجه قیمت ها و سود کلی در صنعت به طور قابل توجهی پایین تر بود.
رشد بهره وری در صنعت فولاد آمریکا
هم نهادهای مورد استفاده در فولادسازی و هم محصولات به طور قابل ملاحظه ای در یک دوره ۴۰ ساله پایدار بودند. رشد بهره وری در فولاد تقریبا به طور منحصر به فرد توسط نوآوری در فرآیند به جای معرفی کالاهای جدید هدایت می شود. مشاهده گروهی از تولیدکنندگان فولاد در یک دوره ۴۰ ساله ۲۰۰۲ تا ۱۹۶۳ به ما اجازه می دهد تا پیامدهای بلندمدت افزایش رقابت و روند کند را مطالعه کنیم.
صنعت فولاد ایالات متحده حدود ۷۵ درصد از نیروی کار خود را بین سالهای ۲۰۰۵ تا ۱۹۶۲ از دست داد. حدود ۴۰۰.۰۰۰ کارمند این کاهش چشم گیر اشتغال پیامدهای اقتصادی و اجتماعی گسترده ای داشت. برای مثال بین سالهای ۲۰۰۰ تا ۱۹۵۰ پیتسبورگ که قبلا مرکز صنعت فولاد ایالات متحده بود. از دهمین شهر بزرگ ایالات متحده به پنجاه و دومین شهر بزرگ سقوط کرد. (جهت مطالعه بیشتر به نانو تکنولوژی در آهن مراجعه نمایید)
در حالی که اشتغال در بخش فولاد به میزان پنج برابر کاهش یافت. محموله های محصولات فولادی در سال ۲۰۰۵ به سطح اوایل دهه ۱۹۶۰ رسید. بنابراین تولید به ازای هر کارگر با ضریب پنج رشد در حالی که بهره وری کل عوامل تولید ۳۸ درصد افزایش یافت. این امر باعث می شود که بخش فولاد به یکی از سریع ترین صنایع تولیدی در حال رشد در سه دهه گذشته تبدیل شود و تنها پس از صنایع نرم افزاری و تجهیزات رایانه ای قرار گیرد. (جهت مطالعه بیشتر به بزرگترین تولیدکنندگان فولاد جهان مراجعه نمایید)
صنعت فولاد ایالات متحده واقعا برجسته است: در دوره ۱۹۷۲ تا ۲۰۰۲ شاهد رشد بهره وری چشمگیر ۲۸ درصد در مقایسه با میانگین ۳ درصد و این در حالی است که این بخش ۳۵ درصد کاهش یافته است. شدیدترین تفاوت کاهش اشتغال ۸۰ درصدی در مقایسه با کاهش ۵ درصدی برای بخش متوسط بود. این باعث شد این صنعت در سال ۲۰۰۲ تنها ۱۰۰.۰۰۰ کارگر داشته باشد در حالی که این صنعت در سال ۱۹۷۲ حدود ۵۰۰.۰۰۰ نفر بود.
ما متوجه شدیم که دلیل اصلی رشد سریع بهره وری و کاهش اشتغال مرتبط نتیجه کاهش مداوم مصرف فولاد یا ظهورجهانی شدن نبوده است. همچنین جابجایی تولید به دور از غرب میانه نبود. افزایش بهره وری در صنعت فولاد ایالات متحده را می توان مستقیما با معرفی یک فناوری تولید جدید مرتبط دانست: (مینی میل) در واقع تقریبا نیمی از رشد بهره وری کل فولاد را می توان مستقیما به ورود این فناوری جدید نسبت داد. (جهت مطالعه بیشتر به فولادهای آلیاژی مراجعه نمایید)
اما فن آوری قدیمی تر به طور کامل جابجا نشد. در عوض تولیدکنندگانی که ادغام شده بودند. تجدید حیات چشمگیری از بهره وری را تجربه کردند و تا سال ۲۰۰۲ به طور متوسط به اندازه مینی میل ها بهره وری داشتند. این تجدید حیات ناشی از پیشرفت در کارخانه های یکپارچه نبود.
هنگامی که تاثیر یک تغییر شدید تکنولوژیکی بر رشد بهره وری را ارزیابی می کنیم شاهد رشد سایر محرک های بالقوه از جمله رقابت بین المللی و جفرافیا و عوامل سطح شرکت مانند سازمان و مدیریت را کنترل می کنیم. افزایش مشترک در بهره وری منجر به افزایش مازاد مصرف کننده بین ۹ تا ۱۱ میلیارد دلار در سال شد.
(جهت مطالعه بیشتر به تحلیل قیمت آهن مراجعه نمایید)
سرمایه گذاری ها در صنعت فولاد کمک می کند تا کارآمدتر و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه شود. روندهای فناوری و تلاش ها ونتایج نوآوری و همچنین پیامدهای آنها را بررسی می کند. پیشرفت های تکنولوژیکی و نوآوری نقش مهمی در صنعت فولاد ایفا کرده و به این امر کمک کرده است. افزایش بهره وری از طریق بهبود مستمر در فرآیندهای تولید و معرفی محصولات فولادی با کیفیت و ارزش افزوده بالاتر تکنیک های جدید ریخته گری و نورد فولادی پیشرفته تر است. به عنوان مثال: فرآیندها و سیستم های نظارت و کنترل بهتر به صنعت کمک کرده است. تا این میزان را کاهش دهد. تعداد مراحل گسسته درفرآیند تولید نوآوری های محصول شامل محصولات فولادی با مقاومت در برابر خوردگی بهتر نسبت استحکام به وزن بالاتر و مقاومت حرارتی بیشتر در برخی موارد. معرفی فن آوری های جدید منجر به افزایش رقابت در میان تولیدکنندگان شده است. (جهت مطالعه بیشتر به تولید قطعات فولادی مراجعه نمایید)
فن آوری ها منجر به تخصیص مجدد تولید و صنعت مولدتر در مجموع می شود.
مهمترین عوامل هزینه برای سازه فولاد
به عبارت ساده تر قیمت های تولید کننده برای ساخت و ساز فولاد از کارخانه عمدتا از چهار عامل هزینه تشکیل شده است.
- هزینه های نیروی کار (هزینه های نیروی کار برای برش, جوش , اتصال, نگهداری و مونتاژ قطعات)
- هزینه های مواد (هزینه های مواد خام مانند صفحات, تیرها, پروفیل های فولادی یا لوله ها و همچنین مواد کمکی مانند الکترودهای جوشکاری یا چرخ های سنگ زنی )
- هزینه های اداری و سود (هزینه های ساختمان, تضمین کیفیت, توزیع, حسابداری حقوق و دستمزد, هزینه های توزیع, عوارض و غیره )
- هزینه های خارجی ( گالوانیزه کردن, پوشش پودری,سایر عمیلات سطحی یا حرارتی )
قیمت فولاد و هزینه مواد
در گذشته قیمت فولاد نسبتا ثابت و همگن بود. با این حال از زمان شیوع همه گیری کرونا این وضعیت تغییر کرده و قیمت ها به شدت نوسان است. با شروع درگیری اوکراین, عدم اطمینان حتی بیشتر شده است. (جهت مطالعه بیشتر به کارخانه فولاد مبارکه اصفهان مراجعه نمایید)
از آن زمان, تدارکات مواد نقش تعیین کننده ای ایفا کرده است. تامین کنندگان با منابع تامین مطلوب به عنوان مثال شرکت های ساخت و ساز فولاد از ترکیه دارای مزایای مکان تعیین کننده هستند. گریدهای مواد کمیاب یا مواد خام اغلب در کشورهای کوچکتر گرانتر هستند. در مورد سازه های فولادی سنگین با ضخامت دیواره بالا و مراحل پردازش کم, هزینه های مصالح تاثیر بیشتری نسبت به سازه های فولادی سبک با ضخامت صفحه نازک و سازه های پیچیده تر دارد. (جهت مطالعه بیشتر به اهمیت کنترل کیفیت در تولید آهن مراجعه نمایید)
وزن قطعه در اینجا نقش کمتری دارد و کمک کمتری به هزینه های کلی می کند. هرچه محصولات نیمه تمام مورد استفاده مانند ورق ها, پروفیل ها یا لوله ها استاندارد کمتری داشته باشند. منابع تامین کننده اهمیت بیشتری دارند, حتی در مورد ساخت و ساز فولادی سبک وزن . (جهت مطالعه بیشتر به شرکت فولاد کاویان مراجعه نمایید)
قیمت هر تن فولاد در سال ۲۰۲۲ چقدر است؟
تیرهای فولادی سنگین و صفحات درشت در حال حاضر(سپتامبر ۲۰۲۳) تقریبا ۹۰۰ تا ۱۲۰۰ یورو در هر تن (۱۰۰۰ کیلوگرم) بخش ها و صفحات نازک تر تا حدودی بیشتر هزینه دارند. این قیمت ها مربوط به خرید زیاد است و شامل حمل و نقل نمی شود. دامنه وسیع قیمت ناشی از منابع مختلف تامین کنندگان ما از کشورهای مختلف است. (جهت مطالعه به فولاد سبز مراجعه نمایید)
در آلمان یک تن فولاد در حال حاضر حدود ۱۰۰۰ یورو قیمت دارد. قیمت ها از ابتدای سال کاهش یافته و در حاضر نسبتا ثابت است. نوسانات بالای قیمت فولاد باعث ایجاد چالش هایی برای بسیاری از شرکت ها شده است. (جهت مطالعه بیشتر به سازه فولادی چیست مراجعه نمایید)
انرژی و مواد کمکی
قیمت انرژی برای صنعت در اروپا تا ۱۰۰ درصد متفاوت است. با این حال بر خلاف تولید و فرآوری فولاد, هزینه های انرژی تاثیر کمی بر تولید سازه های فولادی دارد. طبق گزارش یورواستات کمترین قیمت برق برای مشتریان صنعتی در صربستان ( ۰.۰۵ یورو در کیلووات ساعت) و بالاترین آن در ایتالیا ( ۰.۱۵ یورو در کیلووات ساعت) است. مشتریان صنعتی در لهستان یا مجارستان فقط کمی بیش از نیمی از مشتریان صنعتی در آلمان پرداخت می کنند.
با افزایش قیمت های فعلی از زمان شروع درگیری اوکراین, این مقادیر از یکدیگر سبقت گرفته اند و هنوز تعهد قیمت ثابتی وجود ندارد.
مواد کمکی مانند گازهای فنی یا الکترودهای جوشکاری در تمام کشورهای صنعتی با قیمت های مشابه موجود است و تاثیر کمی بر قیمت نهایی سازه فولادی دارد. (جهت مطالعه بیشتر به چگونه می توان استحکام فولاد را اندازه گیری کرد مراجعه فرمایید)
هزینه های نیروی کار
از سوی دیگر وضعیت برای هزینه های نیروی کار کاملا متفاوت است. هزینه نیروی کار عامل تعیین کننده هزینه در تولید قطعات فولادی مانند جوش است. به خصوص برای قطعات پیچیده فولادی سبک وزن با مراحل پردازش بسیاری, هزینه های نیروی کار به طور نامتناسبی به قیمت نهایی کمک می کند. با این حال این بیانیه فقط در مورد اجزای دارای مراحل کار دستی بسیار صدق می کند. برای سفارش هایی که ارزش افزوده بالایی توسط ماشین های دارند مانند: تولید قطعات مهر شده و قلمه ها یا خمش CNC و هزینه های نیروی کار تاثیر خود را از دست می دهند و سایر هزینه ها به ویژه هزینه های حمل و نقل, وزن بیشتری پیدا می کنند. (جهت مطالعه بیشتر به فولاد سمانتاسیون مراجعه نمایید)
طبق آمار یورواستات, هزینه یک ساعت کار در صنعت در سال ۲۰۱۹ در آلمان ۴۱.۲۰ یورو بوده است. در حالی که در رومانی تنها ۶.۹۰ یورو است. سایر هزینه های نیروی کار برخی از مکان های صنعتی عمده اتحادیه اروپا می توان به جدول زیر مشاهده کرد:
توزیع هزینه برای قطعات فولادی سازه
- تخصیص این هزینه ها تا حد زیادی به پیچیدگی و نوع قطعات فولادی و همچنین محل تولید بستگی دارد.
- میانگین اتحادیه اروپا بسته به نوع اجزای فولادی می توانیم شکست تقریبی را فرض کنیم. ۳۰ درصد هزینه نیروی کار و ۵۰ درصد هزینه مواد و ۲۰ درصد هزینه های اداری و سایر هزینه ها. (جهت مطالعه بیشتر به فولاد تریپ مراجعه نمایید)
هزینه سازه فولادی جوشی رنگ نشده
- برای یک سازه فولادی ساختمانی متوسط ساخته شده از صفحات فولادی تجاری و پروفیل های فولادی (ضخامت صفحه ۵ تا ۱۰ میلی متر و برش و تاشو و جوش) هزینه های زیر به ازای هر کیلوگرم به میانگین اتحادیه اروپا منجر می شود.
- هزینه های مواد شامل زباله و هزینه های تحویل : ۱.۵۰ یورو به ازای هر کیلوگرم
- هزینه کار : ۰.۹۰ یورو به ازای هر کیلوگرم
- مدیریت و سود : ۰.۶۰ یورو به ازای هر کیلوگرم
- این منجر به قیمت کل در حدود ۳.۰۰ یورو به ازای هر کیلوگرم فولاد سازه جوش داده شده به طور متوسط اتحادیه اروپا
هزینه هر کیلوگرم برای ساخت فولاد در سال ۲۰۲۳
هزینه های فولاد سازه اغلب بر اساس وزن است. به خصوص در مورد فولاد سازه ای برای سالن ها و ساختمان ها یا سازه های فولادی برای مهندسی ,کارخانه,قیمت ها را معمولا به ازای هر کیلوگرم ذکر می شود. برای پروژه های بزرگتر خریدار وزن را برای جزء مربوطه محاسبه کرده است. بر این اساس تامین کننده ساخت و ساز فولادی, قیمت گذاری را تهیه می کند. پس از ساخت و ساز باتوجه به وزن واقعی فاکتور می شود. هزینه های هر کیلوگرم سازه فولادی نیز اغلب برای مقایسه هزینه ها و قراردادهای چارچوب استفاده می شود. با این حال برای اینکه اینها قابل مقایسه باشند. پیچیدگی ساختار فولادی, پوشش سطح و مقدار خریداری شده باید بسیار مشابه باشد. (جهت مطالعه بیشتر به فولاد چیست مراجعه نمایید)
پیش بینی می شود تقاضای جهانی برای فولاد تا سال ۲۰۵۰ بیش از یک سوم افزایش یابد.
تقاضای جهانی فولاد مصرفی نهایی و موجودی فولاد در حال استفاده بر اساس سناریو ۲۰۰۰ تا ۲۰۵۰
فولاد یکی از موادی است که امروزه به شدت بازیافت می شود. در حالی که سنگ آهن منبع حدود ۷۰ درصد ورودی مواد خام فلزی فولاد سازی در سطح جهان است. (جهت مطالعه بیشتر به سه تولید کننده برتر فولاد ایران را بشناسیم مراجعه نمایید)
بقیه به صورت ضایعات فولادی بازیافتی عرضه می شود. تولید فولاد از قراضه به حدود یک هشتم انرژی تولید شده از سنگ آهن نیاز دارد. عمدتا به شکل الکتریسیته به جای زغال سنگ برای تولید از سنگ آهن این مزیت منجر به نرخ بالای بازیافت ( حدود ۸۰ تا ۹۰ درصد در سطح جهانی ) می شود. (جهت مطالعه بیشتر به کربن زدایی فولاد مراجعه نمایید)
جهت مطالعه بیشتر به ویکی پدیا مراجعه فرمایید.
